28 Jan «Power2Metal»

GELSENKIRCHEN COOPÉRATION POUR DÉVELOPPER DAVANTAGE LA TECHNOLOGIE DE L’HYDROGÈNE ET DES BRÛLEURS POUR L’APPROVISIONNEMENT MODERNE EN ÉNERGIE DANS L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE – ÉVITER LE CO2

Le projet « Power2Metal » – pour lequel les partenaires du projet soumettront également une demande de financement au ministère fédéral de l’Économie et de la Technologie – a pour but de sonder les possibilités de systèmes énergétiques complémentaires à base d’hydrogène pour le finissage des métaux de taille moyenne et à forte intensité énergétique en Allemagne, puis de les développer à Gelsenkirchen à titre pilote.

Les partenaires « Power2Metal » sont : L’Institut westphalien de l’énergie de la Haute école spécialisée de Westphalie, qui accompagne le projet sur le plan scientifique ; GELSENWASSER AG en tant que fournisseur d’énergie, qui soutient le développement du système complémentaire à l’hydrogène; Kueppers Solutions, qui est responsable du développement ultérieur de la technologie thermobrûleur utilisée; Voigt & Schweitzer GmbH & Co. KG avec un accent particulier sur la finition de surface de l’acier, qui est disponible comme partenaire d’application par l’intermédiaire de sa filiale ZINQ Technologie.

Le cœur du projet

La source d’énergie précédente pour la chaleur industrielle dans le finissage des métaux est le gaz naturel – reconnu comme la source d’énergie fossile la plus respectueuse de l’environnement. Mais pour économiser du CO2 à plus grande échelle, le gaz naturel sera progressivement et largement remplacé à l’avenir par l’hydrogène. L’hydrogène peut être produit et stocké par électrolyse pendant la conversion de l’électricité excédentaire produite par régénération. Le gaz combustible peut être converti à nouveau en électricité plus tard, mais il serait beaucoup plus efficace d’utiliser l’hydrogène directement en remplacement du gaz naturel dans les procédés de chauffage existants.

L’adaptation de ces procédés, par exemple dans le domaine de la commande des brûleurs, est un défi dans une entreprise de transformation des métaux – comme dans d’autres branches de l’industrie. C’est la raison pour laquelle une étude doit d’abord examiner comment les procédés utilisant des compositions de gaz modifiées peuvent fonctionner de manière stable et sans problème. L’étude examinera également l’importance du potentiel d’économies d’énergie et d’économies d’énergie, ainsi que les économies de CO2, qu’offrent les différents procédés de finition des métaux dans différents scénarios de transition.

Dans un projet pilote ultérieur à Gelsenkirchen, une alternative d’approvisionnement, de stockage et de combustion à faible émission de CO2 sera démontrée en utilisant l’exemple de la galvanisation par immersion à chaud. Grâce à cette installation pilote « Power2Metal », d’autres connaissances et données de mesure seront acquises en fonctionnement réel. Ceux-ci constitueront alors également le point de départ des futurs modèles d’affaires de l’industrie énergétique allemande.

Les partenaires du projet présentent leur coopération au Secrétaire d’Etat Oliver Wittke MdB

Le secrétaire d’État Oliver Wittke, du ministère fédéral de l’Économie et de l’Énergie, s’est informé à Gelsenkirchen sur cette approche innovante : « Pour parvenir à une plus grande indépendance vis-à-vis du gaz naturel en tant que combustible fossile et pour éviter les émissions de CO2, nous avons besoin dans l’industrie d’une recherche et développement intensive et technologique. Je me réjouis que ce projet passionnant à Gelsenkirchen suive cette voie tout au long de la chaîne de valeur de l’industrie métallurgique. Il y a ici un grand potentiel pour garantir des emplois sur le site et, surtout, pour moderniser les procédés de finition des métaux à forte consommation d’énergie qui sont pertinents pour les PME », explique M. Wittke, qui décrit sa première impression du projet de recherche.

Motivation : Quel partenaire fait quoi?

Le groupe ZINQ est impliqué dans le projet avec Voigt & Schweitzer Gelsenkirchen GmbH & Co KG, qui compte environ 100 employés et galvanise à chaud des composants en acier, et ZINQ Technologie GmbH, qui est responsable de toutes les activités R&D du groupe.
Avec ce projet, le groupe souligne sa réputation parmi les 100 entreprises les plus innovantes d’Allemagne : « La révolution énergétique nous concerne tous. En tant qu’entreprise certifiée Cradle to Cradle, nous voulons contribuer à la réalisation des objectifs en matière de CO2.
L’industrie du finissage des métaux à forte consommation d’énergie a besoin de voies et d’innovations durables. En collaboration avec nos partenaires de projet, nous voulons trouver un moyen de rendre les procédés de galvanisation à chaud plus indépendants du gaz naturel en tant que source d’énergie », déclare Lars Baumgürtel, directeur général.

Le Westfälisches Energieinstitut est responsable du soutien scientifique du projet de recherche. « Il n’y aura pas de révolution énergétique réussie sans hydrogène. C’est la raison pour laquelle nous faisons des recherches sur les systèmes à hydrogène ici à Gelsenkirchen, à l’Institut de l’énergie de Westphalie, depuis des années. Comme les habitants de la Ruhr ont beaucoup d’expérience dans le domaine des gaz de fours à coke riches en hydrogène, c’est le lieu et le moment de faire avancer la recherche sur une telle approche d’approvisionnement en énergie alternative « , explique le professeur Michael Brodmann, directeur du Westphalian Energy Institute.
Henning R. Deters, CEO, décrit la motivation de Gelsenwasser : « Ce projet commun est exactement notre affaire. Nous nous considérons comme un partenaire de développement pour nos clients. Cette compréhension va bien au-delà de l’approvisionnement en eau et en énergie. Nous assistons plutôt nos clients dans toutes les questions et tâches liées à l’utilisation de nos produits et à des solutions durables et respectueuses de l’environnement. Seul un changement de l’approvisionnement énergétique scientifiquement fondé, éprouvé dans la pratique et abordable peut réussir dans la société. Nous sommes convaincus que ce projet y contribuera. »

Nous, la société Kueppers Solutions, qui, en tant que spécialiste de la technologie de combustion optimisée pour les polluants dans l’industrie et le commerce, avons mis en service plus de 10.000 installations, sommes très intéressés à apporter notre soutien technique à ce projet et à développer la technologie des brûleurs. Jens te Kaat, directeur général, déclare : « Notre unité de mélange, qui est fabriquée par impression 3D métallique, permet déjà aujourd’hui une combustion du gaz naturel à très faible teneur en oxyde d’azote – mais nous ne pouvons exercer qu’une influence limitée sur les émissions de CO2. En ajoutant de l’hydrogène, le CO2 peut être considérablement réduit – malheureusement au détriment des oxydes d’azote, si rien n’est fait à ce sujet. Nous sommes heureux de relever le défi de la combustion en utilisant le gaz naturel, l’hydrogène et le mélange des deux combustibles dans une seule usine sans que d’autres polluants n’augmentent.

Gelsenkirchen, 24. janvier 2019