«Power2Metal»

COOPERACIÓN DE GELSENKIRCHEN PARA SEGUIR DESARROLLANDO LA TECNOLOGÍA DEL HIDRÓGENO Y DE LOS QUEMADORES PARA EL SUMINISTRO DE ENERGÍA MODERNA EN LA INDUSTRIA METALÚRGICA – EVITAR EL CO2

El objetivo del proyecto «Power2Metal», para el que los socios del proyecto también presentarán una solicitud de financiación al Ministerio Federal de Economía y Tecnología, es estudiar las oportunidades de sistemas energéticos complementarios basados en el hidrógeno para el acabado de metales de tamaño medio con uso intensivo de energía en Alemania y, a continuación, desarrollarlos con carácter experimental en Gelsenkirchen.

Los socios de «Power2Metal» son: El Instituto de Energía de Westfalia de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Westfalia, que acompaña científicamente el proyecto; GELSENWASSER AG como proveedor de energía, que apoya el desarrollo del sistema complementario de hidrógeno; Kueppers Solutions, que es responsable del desarrollo ulterior de la tecnología de termodestrucción utilizada; Voigt & Schweitzer GmbH & Co. KG, centrándose en el acabado superficial del acero, que está disponible como socio de aplicación a través de su filial ZINQ Technologie.

El núcleo del proyecto

La fuente de energía anterior para el calor de proceso en el acabado de metales es el gas natural, reconocido como la fuente de energía fósil más respetuosa con el medio ambiente. Pero para ahorrar CO2 a mayor escala, el gas natural será reemplazado gradual y ampliamente por hidrógeno en el futuro. El hidrógeno puede ser producido y almacenado por electrólisis durante la conversión de la electricidad excedente generada de forma regenerativa. El gas combustible puede volver a convertirse en electricidad más tarde, pero sería mucho más eficiente utilizar hidrógeno directamente como sustituto del gas natural en los procesos de calefacción existentes.

La adaptación de estos procesos, por ejemplo en el área de control de quemadores, es un reto en una empresa de procesamiento de metales, al igual que en otras ramas de la industria. Por esta razón, un estudio debe investigar primero cómo los procesos con composiciones de gas modificadas pueden funcionar de manera estable y sin problemas. El estudio también examinará cuán grande es el potencial de ahorro energético y económico, así como el ahorro de CO2, con diferentes procesos de acabado del metal en diferentes escenarios de transición.

En un proyecto piloto posterior en Gelsenkirchen, se demostrará una alternativa de suministro, almacenamiento y combustión con bajas emisiones de CO2 utilizando el ejemplo del galvanizado por inmersión en caliente. Con esta planta piloto «Power2Metal», se obtendrán más conocimientos y datos de medición en funcionamiento real. De este modo, también constituirán el punto de partida para los futuros modelos de negocio de la industria energética alemana.

Los socios del proyecto presentan al secretario de Estado Oliver Wittke MdB la cooperación

El Secretario de Estado Oliver Wittke, del Ministerio Federal de Economía y Energía, se informó sobre este enfoque innovador en Gelsenkirchen: «Para lograr una mayor independencia del gas natural como combustible fósil y evitar las emisiones de CO2, necesitamos una investigación y desarrollo intensivos y abiertos a la tecnología en la industria. Estoy encantado de que este emocionante proyecto en Gelsenkirchen siga este camino a lo largo de toda la cadena de valor de la industria metalúrgica. Aquí hay un gran potencial para asegurar puestos de trabajo en la obra y, sobre todo, para modernizar los procesos de acabado del metal que consumen mucha energía y que son relevantes para las PYME», dice Wittke, describiendo su primera impresión del proyecto de investigación.

La motivación: ¿Qué socio hace qué?

El grupo ZINQ participa en el proyecto con Voigt & Schweitzer Gelsenkirchen GmbH & Co KG, que cuenta con unos 100 empleados y componentes de acero galvanizados en caliente, y ZINQ Technologie GmbH, que es responsable de todas las actividades de I+D del grupo.
Con este proyecto, el grupo subraya su reputación como una de las 100 empresas más innovadoras de Alemania: «La revolución energética nos concierne a todos. Como empresa certificada Cradle to Cradle, queremos contribuir a la consecución de los objetivos de CO2.
La industria de los acabados metálicos, que consume mucha energía, necesita caminos sostenibles e innovaciones. Junto con nuestros socios del proyecto, queremos averiguar cómo podemos hacer que los procesos de galvanizado por inmersión en caliente dependan menos del gas natural como fuente de energía, dice el Director General, Lars Baumgürtel.

El Westfälisches Energieinstitut es responsable del apoyo científico del proyecto de investigación. «No habrá una revolución energética exitosa sin hidrógeno. Por eso, desde hace años investigamos los sistemas de hidrógeno aquí en Gelsenkirchen, en el Instituto de Energía de Westfalia. Dado que la gente de la región del Ruhr tiene mucha experiencia con el gas de coquería rico en hidrógeno, este es el lugar y el momento de avanzar en la investigación de este enfoque de suministro de energía alternativa», explica el Prof. Dr. Michael Brodmann, Director del Instituto de Energía de Westfalia.

El CEO Henning R. Deters describe la motivación de Gelsenwasser: «Este proyecto conjunto es exactamente lo nuestro. Nos consideramos un socio de desarrollo para nuestros clientes. Este entendimiento va mucho más allá del suministro de agua y energía. Por el contrario, apoyamos a nuestros clientes en todas las cuestiones y tareas relacionadas con el uso de nuestros productos y soluciones sostenibles y compatibles con el medio ambiente. Sólo un cambio en el suministro de energía científicamente fundamentado, probado en la práctica y asequible puede tener éxito en la sociedad. Estamos convencidos de que este proyecto contribuirá a ello».


Nosotros, la empresa Kueppers Solutions, que como especialista en tecnología de combustión optimizada para contaminantes en la industria y el comercio ha puesto en marcha más de 10.000 plantas, estamos muy interesados en proporcionar apoyo técnico para este proyecto y seguir desarrollando la tecnología de quemadores. El director gerente Jens te Kaat dice: «Nuestra unidad de mezcla, que se fabrica utilizando impresión 3D metálica, ya permite hoy en día una combustión muy baja de óxido de nitrógeno del gas natural, pero sólo podemos ejercer una influencia limitada en las emisiones de CO2. Mediante la adición de hidrógeno, el CO2 puede reducirse significativamente, desgraciadamente en detrimento de los óxidos de nitrógeno, si no se hace nada al respecto. Estamos encantados de aceptar el reto de la combustión de utilizar gas natural, hidrógeno y la mezcla de ambos combustibles en una sola planta sin que otros contaminantes se eleven.


Gelsenkirchen, 24. enero 2019